淄博新材料搭上高铁“复兴号”

  6月25日上午,“复兴号”正式加入中国高铁家族,此高铁是我国具有完全自主知识产权的中国标准动车组,它的成功研制生产,标志着铁路成套技术装备,特别是高速动车组已经走在世界先进前列。而“复兴号”高铁车厢连接处关键部位特高压过桥线电缆的耐磨护板——“增强聚四氟乙烯板”,使用的正是由东岳与嘉善东方自主研发的高端聚四氟乙烯材料。

  “在此以前,动车组所用的特高压过桥线电缆的耐磨护板都是用橡胶做的,要求要有3年的保质期。但是当车子开动时,由于耐磨板和上面的电缆线之间不断在摩擦,橡胶材料在极冷和巨热条件下容易老化,总是达不到保质期限,在短时间内就要重新换掉,增加了列车的检修和维修次数,也极度影响着列车的行驶效率。”山东东岳高分子材料有限公司总工程师陈越博士说,“以前这种高端的增强聚四氟乙烯材料,国内一直使用世界几大巨头的PTFE材料。所以刚接到这个任务时,我们都非常自豪,也是带着必然成功的信心去做这个事。”

  据陈越介绍,东岳与嘉善东方从2014开始战略合作,按照中国标准动车组公布的条件、要求和指标,研发增强聚四氟乙烯材料来替代这一橡胶材料,并先后于2015年使增强聚四氟乙烯材料样品通过第三方检测,2016年进行了实车50万公里的测试实验,并于当年年底通过测试,2017年4月份正式下线作为党的生日献礼项目,用在复兴号列车上。第一批供应26列“复兴号”,每列用6块,共156块增强聚四氟乙烯板。因为以其良好的耐磨性、抗老化性、阻燃性等特性,未来将专门用于替代以前以橡胶为主材料的耐磨板。替代后,列车无论在最冷的北方还是最热的南方都能够畅通无阻。除此之外,随着“一带一路”的带动,这一方面需求和用量将会大幅度提升,无限的广阔未来市场发展的潜力让陈越感到无比振奋。

  而在被问到是否担心会被国外企业反超时,陈越笑了笑,“我们在聚四氟乙烯领域深耕快有17年了,在这一领域,我们该有足够的自信心,除了产能第一,我们的很多产品都已超越了国外,无论是生产控制、高端应用,还是研发技术,都有足够的技术沉淀来保持我们的优势。”

  回顾走过的30年,从两台被国有企业淘汰掉的旧设备起步,到如今成为中国氟硅行业第一品牌和亚洲最大的氟硅材料产业园区；从打破30年垄断的氯碱离子膜到开创新能源时代的燃料电池膜,再到如今结缘“复兴号”。30年,东岳几乎见证了改革开放的全过程,每每回忆起这一切,东岳集团董事长张建宏总是感慨万分。

  也许是因为军人出身,张建宏总是很喜欢用“战役”“突围”这样的字眼,来比喻东岳数十年发展所攻克的一道道壁垒,也正是这份军队情结,让他对国外技术垄断所带来的发展之痛,感受的尤为深刻,对这种痛感的体会,用他的话说,“好像被人‘扼住咽喉’”。

  “一直以来,因为国外技术的垄断,国内企业只能做行业的中低端配套,提供原材料的出口,这已成为国内企业的一大痛点。而随之带来的就是企业之间的‘同质化’,‘拼产能’的恶性竞争,没有核心技术,就没有自主创新产品,根本没办法与国外产品形成有效竞争。”张建宏说。

  然而,实现自主创新和转型升级,谈何容易,而想要顺利实现推动新旧动能转换,更是一项复杂的系统工程,需要从战略和全局高度统筹规划,不仅如此,在具体的方法路径和改革实践中,更需要先行者的敢为精神和创新智慧。作为氟硅行业的领跑者,东岳怎么样才可以破局?张建宏在思索。

  “创新作为东岳的长期发展目标,不仅要瞄准下游产品,迈向中高端,还要立足本土,实现替代,企业一定要务实,转变发展方式与经济转型要立足于现有产品,现有产品是企业所有的利润来源。”张建宏表示。近年来,东岳集团围绕“两个替代”搞研发,即用高端氟硅新材料替代传统材料、用国产高端材料替代国外同种类型的产品,加快赶超世界领先水平的脚步。过去两年,东岳先后研发出改性悬浮树脂、高速挤出级FEP、太阳能背板膜等29个新产品,开发的高端替代产品89个,已全部推向国际市场,有数个项目更已被大范围的应用于大飞机、航天等项目。这些高的附加价值产品推向市场后受到用户的一致好评,在提高盈利水平的同时,也帮助用户提高了产品技术性能和档次。“要让客户分享东岳的科技成果,为客户提供更高价值的产品服务。”张建宏说。

  “高端材料市场对产品的标准要求是很严格的,科研投入巨大。国产高端材料替代国外产品的道路也是任重道远,但是我们企业自主创新、加快产业升级和两个替代的决心是坚定的,这是赶超世界领先水平必须经历的。”东岳研究院副院长唐军柯告诉记者。

  正是如此,山东东岳集团积极做出响应中央供给侧改革和新旧动能转化等改革举措,着力打造“两个替代”、人机一体化智能系统新引擎,坚持自主创新,打造人才高地,连年实现经营业绩超预算、同比超去年,创造了被业界称之为东岳奇迹的“双超现象”。