在微波、毫米波器件领域，许多振荡器、变频器等均需要一种超薄聚四氟乙烯绝缘套或介质套，此类绝缘套或介质套品种较多，以壁厚来分，最厚为0.1mm，最薄为0.02mm。聚四氟乙烯材料较软，采用一般的加工方法完全没有办法加工。针对这样的一种情况，我们采取了特殊的车加工工艺，加工出了合格零件，满足了科研生产的需要。

  最后轻轻地把零件从心棒上拿下，这样一个全部符合图样设计的基本要求的零件（见图4）就完成了。

  （2）心棒的加工：心棒材料选用黄铜，如图2所示，左端压配绝缘套的部位按绝缘套图样尺寸加工，表面粗糙度值需达到R a=0.8μm，径向跳动需小于0.005mm，保证心棒表面十分光滑，不会磨破绝缘套。

  （3）绝缘套底孔的加工：内孔表面粗糙度值最好达到Ra=0.8μm左右，这样绝缘套不易破损。内孔与心棒的配合最重要，太松则绝缘套在心棒上易打滑而没办法完成加工，太紧则绝缘套易破裂。实践证明，绝缘套内孔尺寸比心棒实际尺寸小0.10～0.12mm，外径尺寸留2mm余量较为合适，这样经过前期加工的绝缘套半成品，经过心棒的压配挤压以及外圆的车削，内径尺寸基本会稳定在6.94～6.95mm，满足图样要求。

  图1所示是我所微波器件使用的一种介质绝缘套，零件虽然不复杂，但其特点是尺寸公差要求高、壁薄，内外径公差只有0.01mm，壁厚极限尺寸最厚为0.03mm、最薄为0.02mm，表面粗糙度值R a=1.6μm。用普通车削的加工方法，不管是先加工外径、再加工内孔，还是先加工内孔、后加工外径，由于材料软，根本没办法完成加工。用聚四氟乙烯颗粒通过模具热压的方法会产生孔洞、粘连破壁等问题，也无法加工成形。

  改变以往的加工理念，经过不断的试验，采用如下加工工艺：下料→车内孔（留有一定工艺余量）→车黄铜的心棒→压配半成品绝缘套→最后车外圆至尺寸要求→用薄刀片按长度要求割断→完成零件加工。

  具体工艺流程如下：①把聚四氟乙烯棒材按工Hale Waihona Puke Baidu长度放长3～5mm，在精密卧式车床上先把内孔加工到比图样孔径小0.10～0.12mm的尺寸，表面粗糙度值Ra≤0.8μm。外径粗加工留2mm余量切割下来。②在精密卧式车床上加工一个黄铜心棒，表面粗糙度值Ra≤0.8μm。心棒外径按绝缘套零件尺寸要加工到位。③将车好的绝缘套半成品压配到黄铜心棒上面，利用心棒与绝缘套半成品之间的摩擦力带动绝缘套转动，车绝缘套外径至尺寸要求。④采用剃须刀刀片代替一般的切断刀，用磁铁把刀片装在专用刀架上，按零件长度切断。⑤轻轻地把零件从心棒上取下，完成加工。

  （1）刀具的选择及刃磨要点：聚四氟乙烯材料虽能进行车、铣及锉等机械加工，但还是较软，切削时基本不磨损刀具，能选用普通白钢刀。但刀具要锋利，尽量选用较大的前角，这样做才能够有实际效果的减少切削力及材料形变。实践证明，车刀前角γo≈30°较为合适。另外，刃口要进一步修光，这样做才能够使零件表面上的质量好，且不容易有破壁现象。走刀速度不能过快，f=150r/min左右较为合适。

  如图3所示，外圆车刀安装在专用刀架的左侧用来车外圆，剃须刀刀片用磁铁直接吸附在专用刀架的右侧，其优点是：①避免了由于转刀架造成的第二个工件与上一个工件的外圆尺寸误差，保证了外圆尺寸的一致性。②由于绝缘套壁厚超薄，普通切断刀切断时会伤到心棒表面，影响心棒表面上的质量。在专用刀架上用磁铁吸附刀片，可以在刀片切割零件时轻轻地碰下零件就能把绝缘套割断，碰到心棒刀片会自动后退，不会损伤心棒。③在工件前端刀片碰一下工件，然后刀具移动到相应零件长度的位置再碰一下，这样绝缘套的长度尺寸就控制得比较精准。

  （4）绝缘套长度和一致性的控制：由于绝缘套壁太薄，且聚四氟乙烯材料柔软，外圆尺寸车好后，长度方向的切断及长度尺寸控制异常艰难。经过多次试验，根据超薄刀具切割薄橡胶板、裁纸张的原理，采用剃须刀刀片来代替一般的切断刀，安装在为此零件设计的专用刀架上来切断零件、控制长度，解决了这一难点。专用刀架可以无需转动刀架而同时固定两把刀具车外圆或切断，剃须刀刀片薄且锋利，切割超薄材料效果极好。

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